고로업계, 수소환원제철 전환 빨라진다
저탄소 그린철강재 개발 박차
친환경 철강 브랜드 구축 착착

2050년 탄소중립을 목표로 국내 철강금속업계가 친환경 산업으로의 변화를 모색한다. 철강금속산업은 국내 경제 성장에 밑거름이 되며 산업 발전에 이바지하기도 했으나, 환경파괴의 주범으로 손꼽히기도 했다. 이에 굴뚝산업으로 대표되며 온실가스 배출 1위라는 오명을 여전히 갖고 있다. 

결국 2010년대 이후 환경 보호에 대해 세계적으로 관심이 높아지는 한편 친환경 산업으로의 전환 요구가 빗발치고 있는 상황이다. 이에 철강금속업계 또한 굴뚝산업의 이미지를 벗고 친환경 산업으로 거듭나기 위한 노력을 지속 중에 있다. 

이에 철강금속업계는 탄소 배출이 많은 고로산업에서 수소환원제철로 거듭나고자 노력하고 있으며, 전기로 사업 비중을 늘려 친환경 그린철강재 생산에 박차를 가하고 있다. 철강금속업계는 각 공정과 공정에 사용되는 전력, 원자재 등을 친환경화하며 탄소 배출 0%로 가고자 노력 중에 있다. 

이에 본지는 탄소중립 시대를 앞두고 국내 철강금속업계가 시도 중인 친환경 체제 전환 과정과 각 기업의 목표를 짚어봤다. <편집자주> 

 

▣ 포스코, ‘Better World with Green Steel’ 비전 선포 

포스코가 100년 기업을 넘어 영속기업을 향한 힘찬 첫걸음을 내디뎠다. 지난해 7월 포스코는 포항 본사에서 ‘그린스틸로 창조하는 더 나은 세계’라는 의미를 담은 ‘Better World with Green Steel’을 비전으로 선포했다.

포스코의 비전은 철강회사로서의 정체성, 미래지향, 탄소중립의 의미를 포함하고 있으며, ▲환경적 가치 측면에서 혁신기술로 탄소중립 사회를 선도하고 ▲경제적으로는 철의 새로운 가치 창조를 통해 지속 성장하며 ▲사회적으로는 인류의 더 나은 미래를 만들어 가는 기업을 지향한다.

김학동 대표이사 부회장은 기념사를 통해 “철강산업이 전통적인 굴뚝산업, 탄소 다(多)배출 산업이라는 한계를 넘어 포스코는 앞으로 다양한 첨단기술의 융합으로 업(業)의 진화를 이끌어 미래 철강산업의 블루오션을 선점할 것”이라며 “포스코가 신(新) 철기시대의 First Mover이자 친환경 미래소재 대표기업으로서 새로운 시대를 선도해 나가자”고 강조했다.

김학동 대표이사 부회장은 “탄소중립이라는 시대적 요구, ESG 경영의 대두, 지정학적 갈등 심화 및 탈(脫) 글로벌화와 함께, 디지털 트랜스포메이션 시대로의 전환 등 앞으로 불확실성이 일반화된 시대를 헤쳐 나가기 위해서는 우리가 어떤 길로 가야 하는지, 왜 그 길로 가야 하는지, 그리고 어떠한 전략으로 대응해야 하는지에 대한 대답을 진지하게 고민해야 할 시점이 되었다”며 지속성장을 위해서는 지금이 그 어느 때보다 시대의 변혁에 대응하고 미래 경영을 선도하기 위한 새로운 이정표가 필요한 시기라고 거듭 강조했다.
 

포스코는 구조적 변혁의 시기에 대응하기 위한 장기적인 전략으로 국내에서는 Green Digital Transformation을 기반으로 철강 본원경쟁력을 강화하고 친환경 고부가가치 미래제품 중심의 포트폴리오 고도화에 집중할 계획이다.

우선 포스코는 수소환원제철 기술을 완성하고 탄소중립에 선제적으로 대응하기 위해 포항제철소는 하이렉스 실증플랜트 건설과 상저취전로, 저탄소 원료 HBI(Hot Briquetted Iron) 사용 확대 등의 브릿지(Bridge) 기술 개발에 집중한다. 광양제철소는 2026년부터 본격 가동 예정인 전기로에서 저탄소 고급강 생산 체제를 구축함으로 포스코는 2030년까지 탄소배출 감축 목표를 달성하고 저탄소 제품 1천만 톤 공급 체계를 완성할 계획이다.

이어 포스코는 뉴모빌리티, 그린에너지, 스마트인프라 등 미래 수요산업 변화를 고려하여 차세대 친환경 성장산업 제품을 집중 개발하고 미래형 제품 포트폴리오인 Premium Plus 제품 1,400만 톤 판매체제를 구축할 계획이다. 대표적으로 포스코는 친환경 전기차의 심장에 해당하는 구동모터 코아용 핵심소재인 Hyper NO 공장을 현재 건설 중인 광양 공장 외 국내와 북미에 추가로 신설하여 전기강판 1백만 톤 체제를 구축할 예정이다.

또한 경쟁력 있는 저(低)원가 생산체제 구축, 고부가가치 제품 중심의 Sales Mix 고도화 등 철강 全 Value Chain에서 구조적인 혁신으로 시황에 의존하지 않는 두터운 수익 구조를 구축하여 안정적인 수익성을 확보할 계획이다.

포스코는 포스코그룹 7대 핵심사업의 중추로서 수소환원제철, CCUS(탄소 포집 및 활용·저장기술) 기술 등 친환경 생산체제로의 전환을 주도하고 탄소중립 생산체제로의 단계적 전환과 친환경 인프라 구축을 통해 글로벌 경쟁력을 더욱 공고히 할 계획이다.

▣ 현대제철, 친환경 철강사 전환 풀악셀…전기로·고로 복합 프로세스 구축 

현대제철이 2050년 넷제로(Net-Zero) 달성을 위해 2030년까지 직·간접 배출량을 12% 감축한다는 탄소중립 로드맵을 공개했다. 현대제철은 EU의 CBAM(탄소국경 조정제도), 미국의 GSSA(글로벌 지속가능 철강협정) 등 탄소배출 관련 규제가 추진되는 글로벌 환경 속에서 이를 극복하기 위한 방안으로 탄소중립을 추진한다. 

현대제철은 먼저 고로 제품의 품질을 유지하면서 저탄소화된 자동차용 고급 강재 생산을 목표로 '전기로-고로 복합 프로세스'생산 체제를 구축할 예정이다.
 

1단계로 기존 전기로를 활용해 저탄소화된 쇳물을 고로 전로공정에 혼합 투입하는 방식을 적용하고, 2단계에서는 현대제철 고유의 신(新)전기로를 신설해 2030년까지 탄소배출이 약 40% 저감된 강재를 시장에 선보일 계획이다.

신전기로에는 현대제철의 독자기술에 기반 한 저탄소제품 생산체계인 '하이큐브(Hy-Cube)'기술이 적용된다. 하이큐브는 신전기로에 철스크랩과 고로의 탄소중립 용선, 수소환원 직접환원철 등을 혼합 사용해 탄소배출을 최소화하는 동시에 최고급 판재를 생산하는 핵심기술이다.

이렇게 생산된 저탄소 제품들은 현대제철의 고유 브랜드인 '하이에코스틸(HyECOsteel)'로 명명돼 글로벌 주요 고객들에게 제공될 예정이다.

현대제철은 이미 전기로를 활용해 자동차 강판을 생산·공급했던 경험이 있으며 지난 2022년 10월에는 세계 최초로 1.0GPa급 전기로 저탄소 고급판재의 시험 생산에 성공한 바 있다.

현대제철은 현재 한국형 에너지 효율혁신 파트너십인 'KEEP30'에 참여해 실질적인 에너지 관리체계 수립 및 혁신활동도 지속적으로 추진 중이며 향후 고로 공정 중에 발생하는 탄소의 저감기술 개발 및 에너지 절감에도 노력해나갈 계획이다.

아울러 현대제철은 차세대 첨단소재인 수소차용 금속분리판 사업도 신성장동력으로 육성 중이다. 금속분리판이란 외부에서 공급된 수소와 산소가 섞이지 않고 각 전극 내부로 균일하게 공급되도록 하는 부품이다. 전극막 접합체(MEA)와 함께 수소전기차용 연료전지의 핵심 기술로 꼽힌다.

현대제철은 금속분리판 사업을 지난 2013년부터 양산 기술 개발했고, 2018년부터는 상업생산을 시작했다. 

현대제철의 금속분리판 공장의 설비는 100% 국산화를 달성했으며 설계부터 생산 가동까지 모두 국내 기술로 실현 가능하다. 금속 분리판 중에서도 금(Au)으로 코팅 표면처리된 316L 제품과 보급형 분리판은 현대제철만이 확보하고 있는 기술이다. 수소차 외에도 버스, 트럭 등 대형 차량의 수소전기차와 도심항공교통(UAM)의 수요량이 늘어나면 공급량도 급증할 것으로 전망된다는 게 현대제철 관계자의 설명이다.

▣ 세아그룹, 친환경 프로세스와 친환경 제품으로 녹색경제 실현

세아그룹이 기업 이념인 ‘세상을 아름답게’ 하고자 하는 기업이념을 실현하기 위해 자원순환에 적극 동참하고 있다. 자원순환 측면에서 보면 철강산업만큼 친환경적인 산업도 드물다. 철강재는 다른 소재에 비해 재활용률이 높고 또한 제철공정에서 발생하는 부산물의 대부분을 재활용하고 있다. 특히 강재를 생산하는데 들어가는 톤당 에너지 사용량도 지속적으로 감소하고 있다. 친환경 시대에 견인하는 태양광, 풍력 등 신재생에너지 산업에 있어서도 철강은 필수적인 기초 소재다.

세아그룹은 이러한 철강산업의 특성을 바탕으로 다양한 친환경 프로세스와 친환경 제품을 만드는 노력을 통해 녹색경제를 실현하고자 주력하고 있다.

먼저 세아베스틸지주는 'Green Recycle' 전략을 수립 철스크랩을 회수해 재사용하는 것 뿐 아니라 제조 공정에서 발생하는 부산물을 재생해 자원화함으로써 환경 부담을 낮추고 있다. 또 슬래그, 슬러지 등의 부산물을 가공해 원료로 재투입함으로써 폐기물 발생을 최소화하고 있다. 슬래그 시멘트 원료 등 산업용 원료로 재생산해 재사용율을 높이거나 슬러지 BRM으로 가공해 철강 생산을 위한 대체 원료로 사용하는 일 등이다.
 

세아베스틸지주의 자원순환 생태계 구축을 위한 노력은 체계적으로 이뤄지고 있다. 세아베스틸 및 세아창원특수강 내에서 부산물자원화센터를 구축해 부산물 활용 기술 개발 등 자원순환 활동 강화 프로젝트를 활발하게 진행 중이다. 생산 활동 과정에서 발생한 부산물을 사내 자원화해 연간 약 70억원의 철스크랩 대체 효과를 거두고, 3억원의 위탁처리 비용을 절감하는 한편 향후 그 적용 양을 확대해 약 20억원에 이르는 비용절감 효과를 기대하고 있다. 현재 부산물 재활용률은 98% 수준으로 2030년까지 99% 달성이 목표다.

세아베스틸지주는 제강 단계에서 적은 전력으로 신속하게 철스크랩을 용해할 수 있는 기술과 다양한 저탄소 열원 공급재를 지속적으로 개발하고 있으며 압연단계에서는 가열로에 사용되는 천연가스 연료를 수소 연료로 전환하는 기술 개발과 최적의 열관리를 통한 사용 에너지 최적화로 공정중 발생하는 온실가스를 저감할 계획이다.

세아제강 역시 적극적인 자원순환 관리를 실행하고 있다. 폐기물 발생량은 최소화하고 자원순환율은 최대화하는 것이 목표인 것이다. 이에 세아제강은 강관 제조과정에서 발생할 수 있는 폐기물에 대해 적법한 처리를 기본 원칙으로 삼아 관리한다. 즉 폐기물을 폐기물 관리법에 의거해 검증된 운반 및 처리 전문 업체와 계약해 위탁처리한다. 또한 환경부의 폐기물 전자정보시스템인 올바로(Allbaro) 시스템을 통해 폐기물 처리 내역을 관리 및 공개하고 있다.

여기에 강관 제조시 사용되는 수용성 절삭유는 작업의 효율성 및 절삭유의 품질을 위해 전량 폐유 처리되는데 이를 개선하고자 절삭유를 예비집수조로 이송후 다시 보충하는 방식으로 프로세스를 개선했다. 이를 통해 연간 약 45톤의 폐유를 절감하는 효과를 거뒀다. 제조과정에서 나오는 부산물인 슬래그 폐기물 또한 전문 처리 업체와의 계약을 통해 재호라용 비율을 높이고 폐기물 발생량을 최소화했다. 세아제강은 이러한 자원순환 폐기물 감량, 순환 이용 및 재활용 활성화 실적을 인정받아 한국환경공단에서 주관하는 '2022년 제16회 자원순환 선도기업'에서 우수기업에 선정되어 국무총리 표창을 수상한 바 있다.

▣ 고려아연, 호주에서 그린수소 사업 본격화 

고려아연(회장 최윤범)은 세계 최고의 기술력을 가진 비철금속 제련기업으로 꼽히는데, 제련업은 전기분해 공정과 같은 사업의 특성상 전력비가 차지하는 비중이 매우 높을 수밖에 없다. 이에 고려아연은 지속가능성 향상을 위하여 전기요금 절감과 친환경 에너지로의 전환을 고민해 왔으며, 이에 대한 해결책으로 신재생에너지 사업을 추진하고 있다.

그 첫걸음으로 지난 2018년 호주자회사인 SMC 제련소에 당시 호주 최대 규모인 125MW급 태양광 발전소를 직접 구축하여 운영 중이다. 이를 통해 SMC 제련소는 연간 전력수요의 25%를 동 태양광발전소로부터 공급받고 있다.
 

이후 고려아연은 ‘아크에너지’ 법인을 설립해 신재생에너지 사업분야에 본격적인 진출을 표명했으며, 아크에너지는 지난 2022년에 신재생에너지 개발과 운영 노하우를 보유한 에퓨런(Epuron)을 인수하여 호주내 약 9GW의 풍력 및 태양광 개발자산을 보유하게 됐고, 호주 최대 풍력 발전소 건설 프로젝트인 ‘맥킨타이어(MacIntyre Wind Farm)’의 지분 30%를 확보했다.

이를 통해 그린수소 사업도 본격적으로 진행 중이다. 아크에너지는 지난해 11월 1일 호주 퀸즐랜드주 타운즈빌에서 ‘SunHQ(Sun Hydrogen Hub)’ 착공식을 가졌다. ‘SunHQ’를 통해 수소 상용 모빌리티에 의한 디젤 연료 대체 프로젝트가 진행되며 고려아연의 신재생에너지와 녹색수소 사업분야의 중심역할을 하는 아크에너지에서 그 실증사업을 진행한다. 이는 국내 기업중에서는 처음으로 해외에서 재생수소를 생산하는 사례가 된다.

올해 1분기 말부터 그린수소의 시범 생산을 시작할 예정으로 연간 155톤의 그린수소를 생산할 수 있는, 호주에서 가장 큰 생산시설 중 하나가 될 전망이다. 그린수소는 재생에너지로 생산된 수소를 뜻하는데, 그린수소의 생산단가 중 가장 높은 비중을 차지하는 재생에너지를 자체 조달하는 경우, 생산단가를 크게 절감할 수 있기 때문이다. 또한 고려아연이 생산하는 수소는 정부의 청정수소 인증제도(안) 기준에 부합하는 ‘1등급 청정수소’라는 점에서 큰 의의가 있다.

향후 고려아연은 그린수소의 생산부터 저장·운송·수출까지 이어지는 전 밸류 체인을 구축할 예정이며, 이를 위해 장·단기적 전략을 수립하여 다양한 수소 프로젝트를 수행하고 있다. 고려아연 수소사업의 단기 목표는 그린수소의 생산 및 활용을 모두 포함하는 소규모 실증사업을 국내외에서 수행하는 것이다.

국내에서는 산업부 국책과제 수소 지게차 상용화 실증사업에 참여하여, 수소 모빌리티로의 전환을 위한 운행 데이터 확보에도 박차를 가하고 있다. 이러한 실증사업을 통해 축적된 경험과 데이터를 바탕으로, 향후 대규모 수소사업을 안정적으로 추진하겠다는 계획이다. 장기적으로는 호주에서 생산된 그린수소 및 그린암모니아를 국내에 도입하여, 국내 에너지안보 이슈 해결 및 수소경제 활성화에 기여할 계획을 가지고 있다.

▣ 노벨리스, 프라이머리 알루미늄 대신 ‘UBC’

세계 최대 알루미늄 압연 및 재활용 기업인 노벨리스는 친환경 시대를 맞아 프라이머리 알루미늄 대신 재활용 알루미늄을 사용하는 것에 중점을 두고 있다. 노벨리스는 2050년 탄소 중립을 실현하기 위해 2026년까지 탄소 배출 30%, 에너지 및 물 사용 10%, 매립 폐기물 20% 감축을 목표한다고 발표한 바 있다. 

또한 알루미늄 재활용을 위해 지난 10년간 20억 달러 이상 투자해왔다. 올해는 제품 내 평균 재활용 함량 61%를 달성하고 폐루프 재활용 시스템을 구축함과 동시에 230만톤의 알루미늄을 재활용했다.

재활용된 알루미늄을 사용할 경우 프라이머리 알루미늄보다 에너지 집약도가 95% 낮아져 탄소 배출량이 95%까지 줄어들어 노벨리스는 재활용 능력 향상, 새로운 고품질 리사이클링 합금 개발, 프라이머리 알루미늄 탈탄소화 지원 등을 실천하고 있다.

노벨리스는 탄소중립을 위해 프라이머리 알루미늄을 대신해 UBC(Used Beverage Can)을 재활용해 알루미늄 시트를 생산하고 있다.
 

노벨리스 영주리사이클링센터는 아시아 최대이자 세계 2위 규모의 알루미늄 재활용 센터로 월간 약 2만 3천톤, 연간 약 27만 5천톤의 UBC를 재활용하고 있다. 프라이머리 알루미늄 대신 UBC를 재활용해 연간 280만톤, 지난 10년간 2,300만톤의 온실가스 절감 효과를 가져왔다.

지난해 12월 노벨리스 영주공장은 폐열을 활용한 스팀 생산, 재생열 산화 설비(RTO) 설치를 통한 천연가스 사용 절감, 인버터 및 고효율 전동기 설치, 조명설비 교체, 에어 컴프레서 터보팬 교체 등을 통한 소비 전력 절감, 에너지 모니터링 시스템 도입 등 에너지 효율화 프로젝트를 통해 에너지 사용량을 5% 줄이고 연간 탄소 배출량을 9% 감축해 2023년 경상북도 에너지대상 최우수상을 수상했다. 노벨리스는 2015년부터 현재까지 에너지 효율 향상 프로젝트에 100억원 이상 투자해왔다.

또한 노벨리스는 UBC가 순환자원으로 인정받는 비율을 높이기 위해서도 노력하고 있다. 순환자원으로 인정받기 위해서는 2% 이하의 오염물질을 포함해야하는데 20g 알루미늄 캔의 경우 400mg 이하의 오염 물질만이 해당된다. 이는 유럽 10%에 비하면 매우 엄격한 수준에 해당한다. 이에 따라 노벨리스는 환경부에 최대 오염률이 8.5% 이상이어야 한다고 주장하고 있으며 정부 및 환경시민단체와 협력을 통해 UBC 인지도 제고와 품질 향상을 도모하고 있다.

이외에도 2024년 가동될 울산알루미늄 리사이클 센터에서는 연간 10만톤의 저탄소 알루미늄 시트를 생산해 연간 42만톤 이상의 온실가스 감축 효과를 가질 것으로 예상되고 있다. 알루미늄 리사이클 소재 생산 능력이 연간 44만톤으로 확대되면서 현재보다 20% 증가할 것으로 보인다.

▣ 대한제강, 공장 폐열 활용 스마트팜 사업

최근 세계적인 인구 증가와 기후 위기, 전쟁으로 인해 식량 자원 확보에 대한 관심이 집중되고 있다. 우리나라는 식량 자급률이 낮은 수준으로 농업 인구 감소 등 구조적 한계와 함께 식량 안보에 어려움을 겪고 있다.

이처럼 기후변화가 심각한 요즘 전 세계 농업계의 최대 관심은 바로 스마트팜이다. 스마트팜은 사물인터넷(IoT) 등을 통해 수집한 빅데이터를 기반으로 최적의 생육환경을 자동 제어하는 농장을 말한다.

스마트팜에서는 최적화된 생육환경이 유지되므로 단위 면적당 생산성이 향상된다. 국내에서도 막대한 기후변화로 스마트팜 투자수익률이 호조를 보이면서 대형 자산운용사들도 스마트팜 투자에 적극 나서고 있다.
 

이 가운데 국내 철강업계에서는 대한제강이 최초로 스마트팜 사업을 시작했다. 대한제강은 신평공장에서 발생한 폐열을 활용해 1,200평의 유리온실 스마트팜 사업을 운영하고 있다.

지난 2022년 5월 착공해 지난해 초 완공됐다. 회사는 GREF(그레프) 브랜드를 앞세워 스마트팜 체계 구축에 나서고 있다. 아직 주말농장 수준인 이곳에서 대한제강은 다양한 시험 재배와 에너지 절감에 대한 실증분석을 통해 최적의 비즈니스 모델을 찾는 게 목표다.

아무리 공장 폐열을 활용한다고 해도 소규모 농장에서 작물을 생산해 수익을 창출하긴 어렵기 때문이다. 폐열은 유리온실의 냉난방에 활용된다.

대한제강 신평공장은 LNG를 활용하는 가열로를 가동 중이며 이를 통해 300도가 넘는 고온 배기가스를 회수해 온수를 만들고 있다. 겨울에는 온수를 온실에 직접 공급하고 있으며 여름에는 냉매를 활용해 냉방 설비도 가동하고 있다. 

신동명 대한제강 스마트팜 사업개발팀장은 "유리온실에서 연료비를 연간 약 1억 1천만원을 절약하고 있으며 이론적으로 에너지 비용은 제로에 가깝다"고 설명했다. 이어 그는 "에너지 배출량을 줄여 탄소배출권 확보도 가능한 상황"이라고 부연했다.

대한제강은 사업 확장을 위해 '폐열 활용 솔루션 비즈니스 모델' 구축을 계획하고 있다. 이에 일환으로 온배수 열에너지 활용을 위해 한국남부발전과도 신규사업을 추진 중이다.

대한제강과 남부발전은 지난해 10월 '발전소 온배수를 활용한 신규사업 추진 업무 협약(MOU)'을 체결했다. 이번 MOU 체결로 남부발전이 운영하는 경남 발전소에서 발생하는 온배수를 활용해 대한제강이 스마트팜을 운영한다.

남부발전은 온배수를 무상으로 공급하고 사업 운영지원을 하면서 탄소배출권을 획득할 계획이다. 대한제강은 사업 발굴 및 투자·운영, 보조열원 설치를 담당하게 된다.

심재원 남부발전 기술안전부사장은 "바다로 버려지는 온배수를 효과적으로 활용함으로써 탄소배출 저감은 물론 순환경제 구축에 선도적인 역할을 할 것으로 기대된다"며 "온배수 활용은 에너지 비용의 감소 등을 가져와 국내 농·어업 경쟁력 강화에도 큰 도움이 될 것"이라고 말했다.

▣ STS분야, 국산 열연·냉연 ‘GR’인증...친환경 건설소재로 재주목   

포스코가 산업통상자원부에서 인증하는 GR(Good-Recycled/우수재활용제품) 마크를 받은 스테인리스 제품을 국내 시장에 본격적으로 공급하여 친환경 녹색건축 확산을 위한 ESG 경영을 실천한다.

GR 인증은 제품별 표준 및 품질인증 기준을 제정, 제품 전 과정에서의 종합적 품질관리시스템 확보, 품질 및 성능, 환경성이 우수한 재활용 제품에 적용되고 있다. 

특히, ‘녹색제품 구매촉진에 관한 법률’ 제6조에 따라 공공기관은 GR 인증을 획득한 제품을 의무적으로 구매해야 한다. 이에 해마다 공공 인프라와 국가시설물 등에서 GR 인증 제품 사용 비율이 높아지고 있다.

지난해 하반기, 포스코는 자사의 STS 열연 강판 및 강대 제품을 ‘GR D 0017’ 규격으로 인증받았다. 또한 포스코의 STS 냉연 강판 및 강대 제품은 ‘GR D 0018’ 규격으로 인증됐다.

GR 인증을 받은 포스코의 스테인리스는 합급철 및 철스크랩 등을 전기로에서 녹여 생산하고 있다. 또한 포스코는 생산 과정 중 발생하는 폐기물을 다시 회수하여 생산함으로써 원자재 재활용률을 극적으로 높였다. 이에 친환경성을 높게 평가받았다.

포스코의 GR 인증으로 건설 및 토목시장의 스테인리스 강재 사용 트렌드에 변화가 예상된다. 이들 시장에선 건축물의 고급스러움과 미려함을 표현하기 위해 스테인리스 외장재(파사드) 및 스테인리스 내장재(인테리어)를 다수 사용하고 있다. 다만 스테인리스 소재 가격 및 가공비가 부담스럽다는 인식으로 일부 현장에서 저가 및 저급재가 사용되는 사례가 있다.

이런 가운데 포스코가 스테인리스 제품의 GR 인증에 성공함으로써 건설시장의 친환경 스테인리스 설계 및 시공에도 활기를 불어넣게 될 것으로 기대된다. 게다가 친환경 제품 사용 확산으로 정부의 탄소중립 정책에도 기여할 수 있을 것으로 기대된다.

포스코는 GR 인증 성공에 머무르지 않고, 자사가 직접 투자하는 사내 사업에도 친환경 GR 인증 스테인리스를 적극 사용할 방침이다. 또한 포스코는 추후 그룹사가 설계 및 시공하는 건축물에도 사용을 확대해 나갈 예정이다.

앞으로 포스코는 국내 최초 GR 인증 스테인리스 소재의 공급을 필두로 향후 스테인리스 강관 등 다양한 분야의 고객사가 생산하는 최종 제품에도 추가적인 GR 인증을 지원할 예정이다.

포스코 이경진 스테인리스마케팅실장은 “이번 GR 인증 제품 확대는 정부의 탄소중립 정책에 기여하고, 포스코의 소재로 제품을 생산하는 중소기업들의 동반성장 확대로 친환경성과 ESG 경영이념을 실천하겠다”라고 말했다.

▣ 특수강분야, NOx·SOx 배출 저감기술 확보한다 

세아베스틸(대표이사 김철희·신상호)이 환경에너지 전문기업 SK에코플랜트와 ‘질소산화물(NOx) 저감 신기술 실증 및 상용화를 위한 협력’ 관련 업무협약(MOU)을 지난해 12월 체결했다. 

현재 세아베스틸이 추진 중인 저온 상태 질소산화물의 배출량 및 배출 농도를 줄이기 위해서는 재가열 공정을 통해 고온의 배기가스 상태로 유지해야 한다. 이 과정에서 에너지 비용 발생과 이산화탄소 배출로 대기오염방지시설 도입에 어려움이 있었다. 
 

이와 관련해 SK에코플랜트는 재가열 없이 상온에서도 질소산화물 저감과 황산화물(SOx) 처리까지 가능한 기술을 확보하고 있다. 따라서 이번 협약으로 경제적인 친환경 인프라 구축이 가능할 것으로 기대된다.

양사는 구체적인 기술도입 조건에 대한 협의를 마치고, 올해 초 세아베스틸 군산공장 NOx 발생 설비에 해당 기술이 접목된 설비를 설치한 뒤 수개월에 걸쳐 면밀한 실증에 나설 예정이다.

또한 세아베스틸은 다양한 항목의 엄격한 검증 절차를 통과하면 공장 내 다른 질소산화물 발생 설비에도 확대 적용할 방침이다. 아울러 회사는 향후 이산화탄소 포집 및 활용(CCU), 수처리 등 SK에코플랜트가 보유한 친환경 기술 역량과 회사의 ESG 대응 전략을 매칭하여 중장기 협업 구도도 이어 나갈 계획이다.

세아베스틸 신상호 대표이사는 “국내 최고 수준의 환경 기술 역량을 보유한 기업과의 협력으로 긍정적인 결과가 나올 것으로 기대한다”라며 “앞으로도 환경 분야의 우수한 기술력과 인재를 확보한 혁신기업들과 전략적 협업을 통해 친환경 특수강 전문기업으로 탈바꿈하겠다”라고 포부를 밝혔다.

▣ 선재분야, 친환경 브랜드 론칭 및 인증 취득 활발

선재업계에서는 녹색 전환을 위해 신규 브랜드 론칭과 함께 친환경 제품 인증 취득에 주력하고 있다. 

우선 세아특수강은 지난해 11월 친환경 통합 브랜드 ‘에스코(ESCO)’를 런칭했다. 에스코는 친환경(ECO-Friendly)과 세아(SeAH)의 합성어로 친환경 미래 사회를 위한 전사적인 ESG 활동을 선언하는 의미다.

세부 라인업으로 친환경 전동화 브랜드 ‘에슬렉(eSLEC)’과 건설·설비 브랜드 ‘에스콘(eSCON)’이 뒤따른다. 세아를 중심으로 각각 전동화(ELECtrification)와 건설(Construction)에서 글자를 따오며 회사의 지속성장 가치를 담아냈다. 
 

CHQ 선재와 마봉강 국내 시장 점유율 1위인 세아특수강은 ‘에스코(ESCO)’ 브랜드 론칭으로 친환경 시장을 적극 개척해 지속가능한 녹색 경영을 실천한다는 방침이다.

세아특수강 관계자는 “친환경 전환이라는 구조적 변화 속에서 향후 철강기업의 경쟁력은 저탄소 투자에 달렸다”면서 “원료부터 생산 방식까지 탄소중립 기조에 본격 대응하면서 시장 점유율을 확대할 계획”이라고 밝혔다.

회사는 주요 인프라 시장에서 친환경 시설 부품을 공급하는 업체들과의 마케팅 협력을 강화해 나갈 예정이다. 이를 통해 에스코 연간 목표 판매량을 다음 해 2만 톤을 시작으로 오는 2035년 20만 톤까지 10배 이상 늘린다는 포부다.

그리고 현대제철은 지난해 12월 “선재 제품에 대해 유럽의 대표적인 글로벌 환경성적표지(Environmental Product Declaration, 이하 EPD) 중 하나인 '노르웨이 EPD'를 취득했다”고 밝혔다.

EPD는 제품 및 서비스의 원료 채취부터 생산, 유통, 사용, 폐기에 이르는 전 과정에 대한 환경영향을 계량적으로 표시해 공개하는 제도로, 이를 통해 소비자들이 환경친화적인 제품을 선택할 수 있는 지표로 활용되고 있다.

현대제철 판교오피스에서 개최된 ‘노르웨이 EPD 인증서 수여식’에는 주한 노르웨이 대사관 로저 마틴센(Roger Martinsen) 상무참사관이 참석해 인증서를 수여하고, 양국 간 주요 산업현황 및 탄소중립 실현 등을 논의했다.

현대제철은 지난 2019년 이후 철강제품의 주요 시장인 미국과 유럽의 EPD를 취득해왔으며, 국내에서는 판재류부터 건설자재까지 총 16개 제품에 대한 EPD를 확보함으로써 국내외 고객을 위한 다양한 선택지를 구축하고 있다.

일반적으로 선재 제품은 품질 확보를 위해 스크랩을 주원료로 하는 전기로 공정보다 철광석을 용해하는 고로 공정을 통해 생산된다. 그러나 현대제철은 고로에서 생산한 고순도의 쇳물을 전기로 공정에 혼합해 제품을 생산함으로 품질확보와 탄소저감을 동시에 실현해 왔으며, 이번 EPD 인증을 통해 그 결과를 확인할 수 있게 됐다.  

이밖에도 현대제철은 최근 타이어코드사와 기술 협업을 통해 기존 고로 제품에서 전기로 제품으로 전환한 '저탄소 타이어코드강'을 개발 중에 있으며, 글로벌 전자회사와도 저탄소 선재 제품 공급을 협의하는 등 품질과 저탄소라는 장점을 앞세워 활발한 개발 및 수주활동을 벌이고 있다.

현대제철 관계자는 “탄소중립 시대에 철강 제품의 탄소정보 수요는 계속 증가할 것으로 예상되며, EU CBAM 및 미국-유럽간 GSSA 등 글로벌 환경규제에 대응하기 위해 EPD와 같은 글로벌 환경인증 취득을 계속 확대해 나갈 계획”이라고 밝혔다.