"기존의 회사들이 기성복을 제공했다면 저희는 각각의 고객사 니즈를 충족하는 맞춤형 옷을 공급한다고 보면 됩니다"

철의 여인이 창립한 회사, 대구경북 스타기업 등은 대홍코스텍(대표 진덕수)과 함께 하는 수식어다. 그러나 대홍코스텍을 가장 대표할 수 있는 수식어는 '국가가 인정한 정밀 철강소재압연기술'을 보유한 실력파 공장이 아닐까 싶다. 회사는 재압연과 다양한 제품을 가공 판매하고 있다. 회사의 주력상품으로는 철강코일 압연 제품으로 자동차와 전기 및 기계제품 등에 들어가는 초정밀 소재 등이다. 특히 독보적인 철강코일 정밀 압연 기술은 국내 최초로 국산화에 성공해 수입대체 효과를 거뒀고 국내 철강금속신업 발전에 기여하기도 했다. 기존 압연제품을 중소형사 수요에 맞춰 한번 더 냉압연해 공급하는 것. 마치 베를 짜거나 장과 수납장을 짜 맞추는 행위들과 유사해 보인다. 보통 코일에서 DIY(소비자가 원하는 물건을 직접 만들 수 있도록 한 상품) 코일이 되는 놀라운 마법은 대홍코스텍에서 이뤄진다.  

◈ 철저한 소재 관리…"하절기 3번까지 바른다" 
 

공장 입구에 들어서자마자 매케하고 기름진 냄새가 코를 찔렀다. 방청유(금속에 녹이 스는 것을 막기 위해 바르는 기름) 냄새다. 일반 스틸 서비스센터에서 맡아온 방청유 냄새의 강도가 10점 기준 4점이었다면 대홍코스텍은 9점 되겠다.

습하고 더운 대구의 기후에 따른 것인지 필자가 방문할 걸 미리 알고 작업을 해둔 것인지 의구심이 들었지만 그렇지 않다는 대답이 돌아왔다.

회사 관계자는 "저희 업체는 재압연공정을 하는 업체로 일반 압연재에 비해 녹이 발생할 확률이 높다"라며 "재압연공정 전 품질 이슈가 발생하지 않도록 꼼꼼한 방청 작업으로 대응하고 있다"라고 설명했다.이어 "당사의 방청 작업은 연간 5회 진행하고 있으며 장마철이 있는 하절기에는 3회 실시해 집중 관리하고 있다"고 덧붙였다. 

특수 제작된 코일 꽂이로 코일을 관리한다는 점도 인상적이었다. 그간 방문한 업체들에서는 각목과 고무 등 소재의 코일 지지대와 코일 위에 코일을 쌓아올린 광경을 봐왔다. 당초 코일 옆을 지나가면서 필자는 10톤이 넘는 코일이 떨어진다면 분명 필자가 크게 다칠 것이라 불안했던 적이 있었다. 그러나 대홍코스텍의 공장에서는 옆으로 나란히 정렬된 코일을 보니 묘한 안정감을 느꼈다.

이에 대해 회사 측은 철제 코일 꽂이를 활용해 코일을 일렬로 나란히 배열한다는 것은 공간 활용에 비효율적으로 보일 수 있지만 안전한 작업환경 구축과 코일 품질 관리 측면에서는 효율적이라고 설명했다.

실제로 대홍 코스텍의 공장 내부에 있는 대부분의 소재들은 1차 슬리팅된 코일이었다. 대형슬리터와 소형슬리터를 각 1기씩 두고 있지만 재압연공정의 작업 효율성을 위해 스틸서비스센터에서 1차 가공을 거친 코일들을 공급받고 있다. 1,219mm 원폭 소재의 경우에는 단중이 무거워 잘 고정되는 장점이 있다. 그러나 1차 가공을 마친 협폭 소재는 원폭 소재 대비 쓰러질 수 있는 가능성이 높기 때문에 코일과 직원의 안전을 위해서라도 철제 지지대 형식으로 코일 관리를 하고 있다. 

◈  커스터마이징의 메카…초정밀 냉간압연기술 보유 
 

코일들이 정렬돼있는 중앙 구역의 뒷편으로는 대형 슬리터와 소형슬리터가 놓여져있다. 대형슬리터는 후물 자동차용 고장력강을 다루는 설비로 두께는 0.4~3.2mm, 투입 최대폭은 1,500mm까지 작업이 가능하다. 소형슬리터는 두께 0.3~4.0mm의 박물 위주로 작업을 진행하며, 투입 최대폭은 500mm으로 제한하고 있다. 대형슬리터와 소형슬리터의 슬리핑 최소폭은 각각 31mm와 10mm다.

공장의 좌측편에는 대홍코스텍의 효자 설비인 압연 1라인과 압연 2라인이 가로로 길게 놓여있다. 냉간압연의 꽃이라 일컫는 고탄소강 제조공장의 축소판을 옮겨놓은 듯한 모습이다. 회사의 재압연 기술은 높은 평가를 받고 있는데 평탄도 및 조도 품질이 뛰어날 뿐 아니라 프레스 성형성이 우수하다. 또 두께가 균일하고 표면이 평활할 뿐 아니라 미려하다는 장점도 있다. 특히 요구하는 값에 따라 제품의 강도를 높일 수 있어 가혹한 프레스 가공에도 견디는 탁월한 가공성도 지니고 있다.  

회사의 재압연기술은 두 대의 4단 압연기에서 실행된다. 회사는 두께정밀도와 형상부분, 작업효율성 등을 고려해 압연 1라인과 2라인을 나누어 가동하고 있다. 압연 1라인은 두께 0.35mm~4.5mm, 폭 45~400mm까지 작업이 가능한 박물 전용 설비다. 압연 2라인의 설비사양은 두께 0.8~7mm, 작업가능 폭은 80~360mm로 후물을 재가공할때 쓰인다. 두 라인의 일일 최대 작업량은 총 200톤이며, 재압연 공정에 투입되는 원소재는 마일드 강판인 냉간압연강판, 산세강판, 고장력강판 등이 대부분이다. 

두께 정밀도와 강성을 위해서는 재압연과정은 필수사항이다. 대홍코스텍의 메인 고객사들은 다품종 오더메이드 니즈가 필요한 고객사로 자동차나 가전제품 부품을 만드는 1,2차 벤더들이다. 

이들 업체는 비싼 값을 지불하더라도 정교하게 생산된 제품을 필요로 한다. 보통은 철강제품이 조금씩 오차가 있더라도 큰 문제가 되지 않지만 일부 자동차 부품이나 전자제품의 경우 정교한 철강제품이 없으면 생산이 불가능하다. 일부 자동차 부품의 경우 연료가 새지 않도록 정밀한 철강소재를 요구하기로 한다. 가령 자동차 부품 중 미션 플레이트를 생산하는 곳이라면 두께 공차를 최대한 줄일 수 있는 소재가 필요하다. 해당 제품은 겹겹이 쌓아올려 만들어진다는 점에서 두께 공차로 빈 공간이 생겨버린다면 불량품만 나오는 꼴이 되기 때문이다. 

통상적으로 포스코를 포함한 스틸 메이커에서 공급되는 마더코일 1mm기준 두께 공차는 ±0.05mm(5%)이다. 대홍코스텍은 이러한 점에 착안해 마더코일의 두께 공차를 ±0.02mm 혹은 원형에 가까운 정도의 기술력을 확보한 상태다. 아울러 기계로 철강을 만들더라도 두께나 강도, 표면 등 오차가 발생할 수 있다. 그러나 대홍코스텍 제품은 비교적 오차가 적어 원형에 가깝다는 강점을 지니고 있다는 것이 회사 측의 설명이다. 

◈  초정밀 기술 고도화를 위한 R&D…매년 매출액의 2% 투자  
 

대홍코스텍 공장에는 기업부설연구소라는 아주 특별한 공간이 있다. 이곳에서는 대홍코스텍의 재압연기술과 대고객 메탈솔루션 등에 대한 연구가 활발히 이뤄지고 있다. 

대홍코스텍은 연 매출의 평균 2% 내외를 연구개발(R&D)에 투자하고 인력의 20% 이상을 연구개발 전담인력으로 구성하는 등 꾸준한 노력을 이어가고 있다.

연구 최대 성과로는 정부로부터 약 30억 규모를 지원받아 국가 R&D 공동과제로 추진한 유도가열연속(QT, Quenching & Tempering) 열처리 개발 기술이 있다. 이 기술은 자동차 클러치, 톱, 예초기 날 등에 쓰일 수 있는 특수강을 단 1~2초만에 고주파 유도가열로 900℃까지 올려 철강소재의 넓은 면적을 급속도로 처리할 수 있는 열처리할 수 있는 미래형 기술로 불린다.

또한 설비 합리화와 개선 등으로 후물 압연라인의 기존 사양인 두께 4.5~5mm을 7mm까지 확대하는 등 연구 성과가 있었다. 기존에는 소재와 재압연롤 사이의 간격을 작업자가 수동으로 연결해 재압연했기 때문에 판재 무게에 대한 부담이 컸었다. 이러한 한계로 작업자의 소재 이동은 5mm안팎으로 제한하고 있었다. 그러나 수송기계 도입으로 자동화 라인을 구축해 수작업의 한계와 작업 가능 범위를 제고했다. 이는 신규 설비를 증설하지 않고 기존 설비를 충분히 활용했다는 점에서 제한된 자원에서 한계치를 뛰어넘는 연구개발을 실현했다는 평가를 받고 있다. 

이외에도 비접촉 두께 측정기 및 6mm 이상의 고강도 소재 양산화 시스템의 품질 안정화, STS 대체 및 자동차 경량화를 위한 고강도 재압연 소재, 자동포장기계 설계 등 다양한 연구가 활발히 진행되고 있다.